深中通道沉管预制厂开厂啦!将浇筑22个世界最宽海底沉管隧道管节
2019-06-05 21:20 羊城派 原创
未来,深中通道项目共32个管节中的22个将在此预制和舾装,全部预制工作计划于2022年底完成

文/图 羊城派记者 程行欢 严艺文
通讯员 粤交集宣 岳路建

6月5日,记者从广东交通集团获悉,历经11个月的“智慧化”改造后,世界最大规模沉管预制工厂在珠海市桂山镇牛头岛开厂,正式肩负起深中通道项目其中22个沉管管节预制的使命。

今年6月底,沉管预制厂将迎来首个管节浇筑,为年底首个管节浮运做好准备。未来,项目共32个管节中的22个将在此预制和舾装,全部预制工作计划于2022年底完成。

世界最大沉管隧道“智慧”预制厂现身

深中通道沉管隧道为世界首例双向八车道海底沉管隧道,其断面宽度达46米—55.46米,比港珠澳大桥双向六车道钢筋混凝土沉管隧道断面宽9米,单孔跨度超过18米,沉放最大水深达到40米,沉管结构的受力非常复杂,是目前世界上最宽的海底沉管隧道。

据了解,22个沉管管节首先在广州南沙龙穴岛船厂完成钢壳制造,后运抵珠海牛头岛进行混凝土浇筑,在浅坞区、深坞区完成一次舾装和二次舾装作业后,再由自主研发专用装备沉管浮运安装一体船运至隧址进行沉放。

新设备和新工艺全面提升了沉管预制工作的效率和质量控制能力。目前,沉管预制厂全面“智慧化”升级改造完成,200台管节整体移动小车已全部完成安装调试,智能浇筑设备进入浇筑调试阶段。

据介绍,智能浇筑系统是对沉管仓格进行精准浇筑的新型平台,通过对混凝土生产及浇筑等全过程监控,实时记录统计数据,实现高流动自密实混凝土的过程控制,以控制下料高度、浇筑速度等精细化手段控制每个仓格的浇筑过程,具有效率高、风险低、稳定性高等优点,超越了行内的传统施工技术,极大提高了沉管浇筑效率和质量,沉管预制预计可缩短至30天/节。

200台智能小车编组,大幅提升管节转运能力

深中通道沉管隧道每个标准管节的尺寸为165×46×10.6米,用钢量约1万吨,其排水量相当于一艘中型航空母舰。

记者了解到,沉管预制施工包含两次沉管移动、混凝土浇筑、两次舾装等繁复流程。对工程师们来说,首要解决的是如何将重达一万吨的“巨无霸”钢壳从驳船上安然无恙地运送到预制车间。

“这种运输最适合的方式就是智能小车编组,但国内现有的智能小车的承载力均远远达不到要求,必须重新研发。起初,我们找了业内共11家高规格、实力雄厚的设备制造商,但由于项目规模大、难度高、技术复杂,没有一家单位能保证完成,我们只好自主研发。”中交四航局深中通道项目总工程师黄文慧表示,历时一年半,终于攻克难关,研发出了单台承载力达到800吨的智能台车。

钢壳沉管浇筑完成后有近8万吨,并将再次纵移。200台智能小车编组将彻底解决单节8万吨沉管转运难题,预计沉管纵移只需要3天时间即可完成,对缩短沉管预制工期有很大推进作用。

计划年底实现首节沉管沉放

目前,深中通道沉管隧道工程进展顺利。由中交四航局自主研发、国内第一艘海上DCM施工船舶正在进行海上作业,对沉管安放前的地基进行处理。

另一方面,依托深中通道工程研制的另一个核心装备、世界第一艘且唯一一艘沉管浮运安装一体船“一航津安1”已于6月1日顺利出坞,该船集沉管浮运、定位、沉放和安装等功能于一体,相较于港珠澳大桥采用的分体式浮运安装船组,“一航津安1”可连续完成沉管的出坞、浮运及定位安装等施工作业,且施工效率极大提高。

按计划,运安一体船将于7月底试航,开展多项联调联试工作,为2019年年底首节沉管安放进行准备。(更多新闻资讯,请关注羊城派 pai.ycwb.com)

来源 | 羊城派
责编 | 吴瑕