文/图 羊城派记者 程行欢 严艺文
通讯员 粤交集宣 岳路建

6月5日，记者从广东交通集团获悉，历经11个月的“智慧化”改造后，世界最大规模沉管预制工厂在珠海市桂山镇牛头岛开厂，正式肩负起深中通道项目其中22个沉管管节预制的使命。

今年6月底，沉管预制厂将迎来首个管节浇筑，为年底首个管节浮运做好准备。未来，项目共32个管节中的22个将在此预制和舾装，全部预制工作计划于2022年底完成。

世界最大沉管隧道“智慧”预制厂现身

深中通道沉管隧道为世界首例双向八车道海底沉管隧道，其断面宽度达46米—55.46米，比港珠澳大桥双向六车道钢筋混凝土沉管隧道断面宽9米，单孔跨度超过18米，沉放最大水深达到40米，沉管结构的受力非常复杂，是目前世界上最宽的海底沉管隧道。

据了解，22个沉管管节首先在广州南沙龙穴岛船厂完成钢壳制造，后运抵珠海牛头岛进行混凝土浇筑，在浅坞区、深坞区完成一次舾装和二次舾装作业后，再由自主研发专用装备沉管浮运安装一体船运至隧址进行沉放。

新设备和新工艺全面提升了沉管预制工作的效率和质量控制能力。目前，沉管预制厂全面“智慧化”升级改造完成，200台管节整体移动小车已全部完成安装调试，智能浇筑设备进入浇筑调试阶段。

据介绍，智能浇筑系统是对沉管仓格进行精准浇筑的新型平台，通过对混凝土生产及浇筑等全过程监控，实时记录统计数据，实现高流动自密实混凝土的过程控制，以控制下料高度、浇筑速度等精细化手段控制每个仓格的浇筑过程，具有效率高、风险低、稳定性高等优点，超越了行内的传统施工技术，极大提高了沉管浇筑效率和质量，沉管预制预计可缩短至30天/节。

200台智能小车编组，大幅提升管节转运能力

深中通道沉管隧道每个标准管节的尺寸为165×46×10.6米，用钢量约1万吨，其排水量相当于一艘中型航空母舰。

记者了解到，沉管预制施工包含两次沉管移动、混凝土浇筑、两次舾装等繁复流程。对工程师们来说，首要解决的是如何将重达一万吨的“巨无霸”钢壳从驳船上安然无恙地运送到预制车间。

“这种运输最适合的方式就是智能小车编组，但国内现有的智能小车的承载力均远远达不到要求，必须重新研发。起初，我们找了业内共11家高规格、实力雄厚的设备制造商，但由于项目规模大、难度高、技术复杂，没有一家单位能保证完成，我们只好自主研发。”中交四航局深中通道项目总工程师黄文慧表示，历时一年半，终于攻克难关，研发出了单台承载力达到800吨的智能台车。

钢壳沉管浇筑完成后有近8万吨，并将再次纵移。200台智能小车编组将彻底解决单节8万吨沉管转运难题，预计沉管纵移只需要3天时间即可完成，对缩短沉管预制工期有很大推进作用。

计划年底实现首节沉管沉放

目前，深中通道沉管隧道工程进展顺利。由中交四航局自主研发、国内第一艘海上DCM施工船舶正在进行海上作业，对沉管安放前的地基进行处理。

另一方面，依托深中通道工程研制的另一个核心装备、世界第一艘且唯一一艘沉管浮运安装一体船“一航津安1”已于6月1日顺利出坞，该船集沉管浮运、定位、沉放和安装等功能于一体，相较于港珠澳大桥采用的分体式浮运安装船组，“一航津安1”可连续完成沉管的出坞、浮运及定位安装等施工作业，且施工效率极大提高。

按计划，运安一体船将于7月底试航，开展多项联调联试工作，为2019年年底首节沉管安放进行准备。(更多新闻资讯，请关注羊城派 pai.ycwb.com)

来源 | 羊城派
责编 | 吴瑕