文/图 羊城派记者 黄珏 严艺文 通讯员 兰志成 童慧慧

6月5日，珠海市桂山镇牛头岛沉管预制厂召开开厂仪式暨动员会，这意味着世界最大沉管智慧工厂——深中通道智慧工厂正式开厂。继顺利完成港珠澳大桥33节沉管预制任务后，这个超级沉管预制厂又肩负起深中通道22节沉管预制的艰巨使命。

大大缩短移动沉管用时

“1个月预制1节沉管，一天完成1节沉管移动。”这是中交四航局自主研发的钢壳管节电动轮轨式液压台车技术团队，在深中通道项目上创造的新纪录。据介绍，深中通道是世界级“隧-岛-桥-水下互通”集群工程，沉管隧道在世界范围内首次大规模采用钢壳混凝土（三明治）结构，长6.8公里（世界首例特长海底沉管隧道），双向八车道。海底钢壳混凝土沉管隧道是目前为止世界技术难度最大的工程之一。

参照港珠澳大桥建设技术和经验，单节沉管预制需75天，一节沉管每天最多顶推30米，完成单节转运需要7天。而为了保证工期，深中通道项目要保证每月生产1节沉管，1天之内完成165米、8万吨重的超级钢壳沉管在预制厂内的顶推移动。

中交四航技术团队最终研发出8万吨沉管转运液压台车系统，并实现了智能化机械化操作，一个人在中控电脑上就可以控制200台台车同时同步前进。同时，台车空载行走能力为2米每分钟，完成单节沉管纵横移用时从30天缩短到3天。

智能系统破解世界难题

按照原初设计，牛头岛沉管预制厂需要在两年多的时间内完成22节沉管管节的预制，进度要求是一个月一节，这在世界范围内是前所未有。“如果按照港珠澳大桥三个月预制一节沉箱的进度，这个挑战是完不成的。”中交四航局技术中心总经理陈伟彬说，深中通道采用了国际使用的钢壳沉管工艺，其三明治结构设计时对控制100年寿命提出了苛刻的要求——钢壳和混凝土间的缝隙只能有0.5厘米的抽空，“沉管预制的困难可想而知”。

历时一年多后，中交四航局的工程师们设计推翻不下五十次方案，讨论会议上百次，设计修改更是有200余次之多。仅一个简单的立柱设计修改就超过20次。在时间紧、难度大、任务重的艰难情况下，团队终于研发出智能浇筑系统，并独创多点专利技术智能浇筑系统。陈伟彬说，沉管智慧工厂开厂，拉开了正式管节浇筑的序幕。他们期待，本月中旬迎接第一节沉管的到来，预计在本月底，就将正式开始第一节沉管的浇筑。

来源 | 羊城派

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