近日，位于清远市清城区源潭镇的广东家美陶瓷有限公司（以下简称“家美陶瓷”）的生产基地里，长达数百米的辊道窑正将松散的泥料，变成致密坚硬的瓷砖，从生产车间里走向城市建设一线，成为现代城市肌理的一部分。

今年3月，家美陶瓷被工业和信息化部评为“国家绿色工厂”；7月，该公司两款陶瓷产品入选首批“广东优品甄选100”名单。荣誉背后，是一条由材料科学、数字技术、智能制造与绿色生产共同铸就的智造链条。

一片瓷砖的诞生，始于原料处理。高岭土、长石、石英砂等天然矿物被送入大型球磨设备，经过反复研磨，化作细腻均匀的浆料。“这一环节决定了瓷砖未来的密度和稳定性。”工厂技术人员介绍。与人们传统印象中的粗放式“和泥烧砖”不同，现代陶瓷生产对原料精度要求极高——原料经过配料、除铁、球磨、均化等层层工序之后，还需进入大型储浆池进行“陈腐”，在静置中使水分均匀分布，从而降低烧制过程中变形、开裂的风险。

完成浆料制备后，泥浆被送入喷雾塔，经高温热风快速干燥形成颗粒均匀的粉料。随后粉料进入数万吨级压机，在巨大压力下被压制成砖坯，瓷砖自此有了初始模样。在这条压制生产线上，自动化运行已成常态，设备实时监测压力、厚度、密度等参数，并自动完成校准调整。过去依赖老师傅经验判断的工艺，如今越来越多地由数据驱动完成。

砖坯成型，紧接着是赋予“颜值”的喷墨环节。喷墨车间里，数字喷墨设备高速运转，将釉料与金属氧化物精准喷射到砖坯表面，石纹、木纹、水泥纹等纹理被一一“打印”出来。高端产品更实现了“无限连纹”效果，多块瓷砖拼接后仍能形成自然连贯的视觉呈现。随着数字化工艺不断精进，建筑陶瓷正从单纯的功能制造向美学制造悄然转变。

真正的品质考验，在最后的烧制环节。1200摄氏度高温下，矿物晶体结构重新排列，泥土最终转变为高密度陶瓷材料。出窑后，激光设备精准检测平整度，AI系统自动识别色差与表面缺陷；每一片瓷砖都被打上专属“产品码”，机械臂自动分拣、包装与入库；中控室大屏实时监测窑炉温度曲线……一座高效运转的现代化“黑灯工厂”，正刷新着人们对陶瓷制造的认知。

“在大家过去的印象里，陶瓷生产车间是粉尘满天飞的。但今天的智能工厂完全不一样了。”家美陶瓷有关负责人介绍，目前AI技术已应用到窑炉烧成、产品检测等关键环节，AI视觉检测替代人工分选，漏检、错检率大幅降低。在生产过程中，绿色化也贯穿始终——早在2017年，家美陶瓷便成为清远陶瓷行业首家完成“煤改气”的企业。如今，连续球磨、智能化辊道窑、AI质量检测等先进设备覆盖全部工序，生产全程实现工业废水零排放、废气低排放，智能化与绿色化在这里深度融合。

一片瓷砖，看似普通，却凝聚着数十道工序、万吨级压力和千度高温的层层淬炼。从人工到智能，从“制造”到“智造”，清远陶瓷产业的高质量发展之路正越走越宽。

文、图 | 叶剑斌 清城宣