动力刀座是数控车铣复合机床的核心功能部件，主要应用于新能源汽车、航空航天、医疗器械等领域高精度零部件加工。随着高端制造业加快升级，企业对其加工精度、散热能力和运行可靠性正提出更高要求。

日前，广东科学技术职业学院“工枢精造”团队依托校企合作平台，将企业生产中的技术难题转化为学生的创新课题，持续开展BMT65万向动力刀座技术攻关。项目把课堂教学、技术研发与企业应用场景连接起来，让学生在解决真实工程问题的过程中提升本领，也为深化产教融合、推进校企协同育人提供了生动实践。

在走访珠三角多家制造企业、深入一线实践的过程中，团队发现，动力刀座长期高速运转时，存在同轴精度差、刀座散热弱、工况预警缺等问题；进口产品售价高昂，国产产品在稳定性与可靠性方面仍有提升空间。瞄准这一痛点，团队对接一线技术人员与行业专家，依托校内实训基地、校企协同平台，围绕稳定传动、高效散热、智能监测开展研发，通过多轮设计、试制、测试持续迭代方案。

在同轴精度方面，团队针对装配间隙和传动偏载问题开展优化，有效提升刀座高速运行状态下的精度保持能力；在散热设计上，通过改进内部冷却与密封结构，抑制设备连续作业带来的温升问题；同时，团队采集刀座振动、温度等运行数据，依托状态分析实现设备预防性智能维护。经过多轮迭代打磨，样机在同轴精度、散热性能与工况监测等综合性能上实现提升。

技术研发必须立足实际应用，紧贴工业现场需求持续优化。团队围绕产品性能开展专项检测与应用验证，在合作企业加工场景中反复调试改进。样机可适配新能源汽车、医疗器械等领域精密零件加工，多样的加工工况，为产品迭代提供充足的优化依据。研发过程中，团队申授了多项知识产权、发表了多篇学术论文，推动学生实现从“理论知识学习”到“解决真实工程问题”的跨越。

从课堂到车间，从企业需求到样机验证，“工枢精造”团队的探索，是学校深化产教融合、推进校企合作的具体实践。企业提供真实课题和应用场景，学校发挥教学与研发优势，双方在协同攻关中实现学生成长与技术创新相互促进。接下来，团队将继续依托校企协同平台，深化动力刀座关键技术研发与应用验证，让创新成果更好服务高端装备制造业发展。

文、图｜记者 郭子扬
通讯员 李琳 林妍 陈诗韵